Сделано по-настоящему, или 11 историй о предпринимателях-(не)перфекционистах - Соколов-Митрич Дмитрий - Страница 7

Начало, развитие и становление любого бизнеса – сложный многоэтапный процесс, который хотелось бы сравнить с каким-нибудь видом спорта, но одного вида спорта для сравнения мало. На одном этапе это бег на выживание, на другом – тяжелый боксерский клинч с конкурентами, на третьем – вольная борьба с кризисами, инфляцией и кредитами (поломанные уши и перебитые носы прилагаются), а то и российский футбол: сколько ни бегаешь за мячом, ничего не получается. 1990-е и начало 2000-х для компании БАСК стали мигом полета над планкой в прыжках в высоту – спортсмен долго готовится, разогревается, трудно разбегается, – и вот он, тот момент, когда спортсмен побеждает гравитацию и парит в воздухе.

В подмосковном Королёве, на станции Подлипки, на улице Садовой, братья нашли швейный дом Донцовых – готовые рабочие площади для своего первого массового производства. Владелец переезжал на другую фабрику, и Богдановы выкупили у него право аренды площадей. Там разместили сначала общий пошивочный цех, в котором работали 20 швей, потом добавили раскройный и набивочный цеха, удвоив количество персонала. Фабрика в Королёве стала полигоном для воплощения идей и исправления ошибок.

– У нас был очень быстрый оборот, – объясняет Владимир. – Пришел заказ на сто единиц – мы быстро все отшили, отправили и спрашиваем продавцов – как расходится, что нравится, что не нравится. Они дают моментальную обратную связь. Это позволяло быстро учитывать ошибки и вносить изменения – мы могли менять лекала раз в три месяца, а это очень быстрая эволюция модели.

Наработанный к тому времени опыт стал бесценным стартовым капиталом – словно начинающего талантливого музыканта, записавшего первый альбом на репетиционной базе в гараже, впервые пустили в профессиональную студию. Сергей сосредоточился на финансах и коммерции, Владимир – на производстве и дизайне.

Сначала шили по 500 альпинистских курток модели MAKALU в месяц, но это было слишком много для узкого рынка туристов, и ассортимент стал быстро пополняться и расширяться. Купили дорогое немецкое проклеечное оборудование, освоили одежду с проклеенными швами. Кроме детской одежды наладили производство рюкзаков и палаток. В 1994–1995 гг. могли легко взять заказ на тысячу детских курток, а детских шапочек выпускали до десяти тысяч в год.

В начале нулевых стали появляться международные заказы. Забавный эпизод случился с английской компанией Crew. Представители компании решили, что шить в России дешевле. Тогда английский дистрибьютор предложил компании БАСК производить пуховые жилетки и куртки под английским брендом. Небольшой заказ был выполнен, но дальше дело не пошло: цена за их производство оказалась выше ожиданий англичан.

Впрочем, опыт работы с западной компанией был ценным сам по себе: как появляются новые модели, как меняются их параметры, как выстраивать размерную сетку – все эти тонкости невозможно было просчитать математически, это был вопрос практики.

– Вот один лишь наглядный пример такой тонкости, – продолжает Владимир. – Сегодня многим кажется, что достаточно придумать идею одежды, новую модель, а потом за копейки заказать ее на фабрике в Китае – и вас ждет богатство и успех. Но, оказывается, существуют особенности шитья по размерам в разных странах. Китайцы шьют на китайцев, учитывая национальные особенности телосложения. На европейцах такая одежда сидит плохо – топорщится, карманы не там, рукава коротковаты. Выяснилось, что на русских идеально сидит одежда немецкого производства. Попробуй предугадай такую особенность!

Наверное, главным конкурентным преимуществом братьев Богдановых стало золотое сочетание двух качеств – вдумчивого внимания к мельчайшим деталям и научного подхода в решении производственных проблем. Взять пуховку. Да, внутри – пух, но каким он должен быть? Вопрос стал особенно актуальным в 1990-е, когда альпинистская пуховка пошла в массы. Ходить в ней было тепло, удобно, престижно. Профессиональные альпинисты дешевку из Китая не покупали, но в массовом сегменте началось стремительное падение качества. Пока Богдановы продавали свои изделия по $60 за штуку, все рынки были завалены цветастой дрянью по $10 – плохо скроенной, перья торчали из таких курток, как из распоротых подушек. А еще в СМИ появились публикации о том, что пух вреден для здоровья – он загрязняется, вызывает аллергию, в нем заводятся клещи…

Что сделал бы обычный производственник? Наверное, плюнул бы на качество и переключился на выпуск того, что востребовано. Но братья Богдановы подошли к пуху как к научной проблеме. Что такое качественный пух? Братья Богдановы нашли Виктора Юрьевича Шпекторова – главного технолога «Птицепрома СССР», крупнейшего специалиста по пуху в СССР, руководителя Ассоциации гусеводства СССР, в которой состояло более двухсот предприятий – производителей этой таинственной субстанции. После распада СССР Виктор Юрьевич остался без работы. Но он знал о пухе и его производителях всё – и его пригласили работать в БАСК. Позже выяснилось, что в интернате при МГУ вместе с Сергеем учился и сын Виктора Юрьевича, и тогда его отношение к Богдановым стало почти отцовским. Сам Шпекторов стал ездить с представителями компании по всей стране, находил производителей лучшего пуха, поднимал на ноги остатки отрасли. Казалось бы, на этом можно успокоиться, пусть специалист занимается своим делом. Но братья на этом не остановились. Им самим хотелось дойти «до самой сути».

– Мы стали изучать вопрос, и выяснилось, что о физических свойствах пуха в мире пишут десятки диссертаций, – рассказывает Владимир. – Ученые делают фотографии с максимальным разрешением, изучают сложную структуру пуха и смотрят, как пушинки взаимодействуют друг с другом. С точки зрения физики это можно понять только интегрально – в чем-то пух можно сравнить с идеальным газом, но взаимодействие пушинок существенно сложнее, потянет на Нобелевскую премию. Нашлось в литературе и описание прибора Fill Power (FP), с помощью которого можно определить упругие свойства пуха. Мы собрали его прототип, проверили на практике – и вскоре продавали этот прибор коллегам и конкурентам за $500. А затем мы написали программу, которая рассчитывает, сколько пуха нужно упаковать в каждый из отсеков куртки, от воротника до подола.

Те, кто шьет пуховую одежду только ради быстрой прибыли, обычно идут простым путем – распихивают пух равномерно по регламенту – 200 г/м². Программа, написанная Владимиром Богдановым, позволяла перераспределять концентрацию наполнителя в зависимости от давления и движения тела, возникающих в процессе эксплуатации. Рука движется, пух уходит – значит, под мышками и в локтях его нужно больше. Куртка давит на плечи сверху, внизу никакого давления нет – значит, сверху пуха нужно больше, а чем ниже – тем меньше. Программа рассчитывала эти параметры для каждой модели быстро и индивидуально, согласно параметрам FP.

Массовое, но небольшое производство позволяло быстро реагировать на запросы рынка и оперативно менять модели под возникшие потребности. Была налажена постоянная обратная связь с партнерскими магазинами – если возникал внезапный стихийный спрос на спальники или палатки, их сразу начинали отшивать в большем объеме, моментально закрывая потребность. Свое производство с полным набором тканей и фурнитуры позволяло постоянно что-то менять и совершенствовать. Отечественный рынок тогда работал по простой методике – копировали любую удачную модель и шили ее, пока покупают, а потом копировали следующую модель. В БАСК на любую новую идею сначала отшивали прототип, показывали его своим продавцам, обкатывали на рынке, учитывая все замечания и пожелания, – и лишь потом запускали в производство.

Еще одной инновацией стало компьютерное моделирование. Поначалу лекала вырезали из электрокартона вручную. Это было очень хлопотно – при внесении изменений все лекала приходилось переделывать. Тогда Богдановы нашли отечественную программу «Абрис», которая позволяла разрабатывать и хранить лекала на компьютере, и стали одними из первых ее покупателей. Так благодаря своему научному подходу они получили еще одно конкурентное преимущество. Удивительно, но многие отечественные производители до сих пор не могут отказаться от электрокартона, что существенно снижает обновляемость модельного ряда.